LAVORI ESEGUITI

Alcuni dei lavori personalizzati eseguiti da  CAMU per soddisfare le richieste e le esigenze dei nostri clienti. 

EUROMECCANICA GROUP

Esigenza: lavorazione di materiali alto resistenziali per il settore Automotive e per macchine agricole. Un impianto ben dimensionato per lavorare in continuo nastri di spessore fino a 13mm ed essere sicuri della continuità ed affidabilità nel tempo. Una raddrizzatura equipaggiata con rulli con potenza costante, così come la rigidità dell’intero impianto. Lamiera piatta e perfetta per una qualità di stampo impeccabile.

Soluzione: un impianto progettato per spessori di lamiera da 3 a 13 mm con una raddrizzatrice alimentante con una struttura estremamente rigida costruita in acciaio elettrosaldato ST52.2, montata su un basamento di sopraelevazione che ne consente la regolazione verticale. La regolazione orizzontale del nastro avviene invece, sia in ingresso che in uscita dell’alimentatore-raddrizzatore, con la possibilità di allineamento della lamiera tramite indicatori di posizione ed una bancata controrullata.

Benefici: semplicità d’uso, ridotta manutenzione per la massima produttività possibile.

CONDOR

Esigenza: un impianto robusto, efficiente e semplice, per tagliare in strisce longitudinali i coils di lamiera laminata a caldo, decapata e a freddo. Un impianto che potesse assicurare alta efficienza e produttività, riduzione dei tempi morti e miglioramento delle condizioni di lavoro.

Soluzione: una linea di taglio in strisce 1.600×6,35mm con carro di frenatura mobile e cambio lame automatico in soli 4 minuti. Un’attrezzatura per il cambio lame fuori linea, per il montaggio e la preparazione del programma di taglio successivo, mentre l’impianto è in funzione, consente l’abbattimento dei tempi morti. L’inserimento di una rampa di stoccaggio fino a 3 coils da 30 ton rende l’impianto molto produttivo. Particolare attenzione è stata posta alla progettazione del gruppo di introduzione e snervatura, per togliere le tensioni elastiche e le deformazioni di forma del nastro fino all’avvolgitore. Una linea semplice, robusta, affidabile, produttiva, di costo contenuto.

Benefici: massima flessibilità e produttività, massima facilità di conduzione grazie alla disponibilità di tutti gli accorgimenti necessari per consentire all’operatore di avere agevolmente alla portata ogni intervento.

EFINOX

Esigenza: l’obiettivo del Centro servizio per acciaio inossidabile era di potere fornire nel tempo massimo di due giorni anche il piccolo Cliente con materiali, nelle misure richieste e secondo esigenze specifiche. Il desiderio espresso era di potere disporre di un impianto diverso da quelli visti negli altri Centri, un impianto che facesse un ulteriore passo avanti.

Soluzione: la stretta collaborazione con il Cliente ha portato a studiare una soluzione tecnica specifica che comprendesse un impilatore a doppia bancata da 7.000 mm per permettere di realizzare formati diversi dallo standard con estrema velocità. Un impianto di alta qualità per spianare spessori da 0,5 a 3mm con formati piccoli e fino a 7000 mm, in grado di lavorare qualsiasi tipo di coils, ottenendo sempre una elevata planarità attraverso l’uso di una spianatrice con il rapporto tra diametro dei rulli di lavoro e il loro interasse, rigidità di struttura e flessibilità dei movimenti hanno permesso altissime prestazioni, in abbinamento con una cesoia volante.

Benefici: grazie alla elevata produttività e flessibilità dell’impianto, il Centro Servizi è in grado di soddisfare la propria Clientela.

MERCUR

Esigenza: potere disporre di una linea estremamente flessibile e versatile per lavorare lotti piccoli e diversificati di lamiere in prevalenza laminate a freddo, preverniciate e in acciaio inossidabile. Altrettanto importante era potere passare rapidamente da un lotto all’altro impiegando il minore tempo possibile.

Soluzione: una linea di taglio trasversale 1500x3mm con spianatrice a 19 rulli, 7 file di controrulli e cesoia volante. La soluzione tecnica vincente è stata di fare scorrere il materiale tagliato su due nastri trasportatori con velocità differenti fra loro per distanziare con prevalenza i fogli e permettere i movimenti di sostentamento ed apertura delle guide dell’impilatore aereo. Sono state ottimizzate le operazioni di impacchettamento ed ottenuta una corretta impilatura .

Benefici: ogni fase di lavoro è ottimizzata in velocità di esecuzione, in una economia globale di ciclo come richiesta dal Cliente.

WAGON

Esigenza: dato il materiale alto resistenziale, secco e molto duro al taglio utilizzato dal cliente (R= 800 N/mm2), gli obiettivi tecnici e di business dell’impianto per l’alimentazione delle lamiere alle profile erano quelli di ottenere una perfetta planarità e snervamento del nastro per eliminare le tensioni residue, tempi ridotti di preparazione dei coils, grande efficienza, funzionalità e affidabilità nel tempo.

Soluzione: le prime riflessioni, considerati gli inserimenti molto frequenti dei nastri, hanno portato alla necessità di prevedere l’automazione delle funzioni di carico dei coils, inoltre l’accurata scelta della componentistica per assicurare rigidità e un contro tiro inalterato, costante, nella fase di spianatura. La raddrizzatrice – snervatrice è il cuore dell’impianto, può effettuare tutte le regolazioni e le correzioni necessarie, dallo spessore alle disuniformità trasversali e longitudinali del nastro. Dopo la raddrizzatrice è posizionato il gruppo automatico per la giunzione dei nastri, composto dalle funzioni di cesoiatura dei nastri, in uscita e in entrata, di accostamento e allineamento delle due estremità dei nastri di saldatura e di misura del nastro in larghezza e spessore.

Benefici: grazie all’elevato livello di automazione con la massima integrazione della attività all’interno del controllore di macchina e grazie all’eliminazione di ogni possibile intoppo, la produttività della linea è massima e un intervento manuale praticamente eliminato.